棕眼
1 棕眼的特征
棕眼是指在成品釉层下的坯体上，直径在1.5mm以内的无釉小孔。
2 产生的原因
2．1 原料中有机物含量过高；
2．2 原料处理与贮存不当，致使泥浆发酵；
2．3 模具的含水量过大，对泥浆的吸水能力下降，致使坯体的密度降低；
2．4 泥浆真空脱气不完全；
2．5 成型时注浆速度过快；
2．6 施釉时未将附在坯体表面的灰尘及小颗粒擦抹干净；
2．7 泥浆过筛，回坯控制不严，致使大颗粒及其它杂质混入；
2．8 注浆管道由夜间成型室温度过高，内部泥浆变稠甚至变干，隔天不予清理，再次注浆时将颗粒带入模具；
2．9 煤气内硫化物等成份过多；
2．10 坯料中高温挥发份过多；烧成带停留时间短，有机物及氧化分解不完全；
2．11 坯体入窑水份过多釉层过厚；，
2．12 釉料配方不合理，烧成范围较窄，熔融温度偏高；
2．13 装窑产品密度过大，气流流通不畅，窑炉上下温差大；
2．14 泥料配方不合理，随着吸水率的降低，造成大量的棕眼出现；
3 解决棕眼的办法
3．1 精选原料，选择合适的供方；
3．2 避免泥浆长期存放（夏季），并采取三班搅拌措施，陈腐期满足后立即转入下一道成型工序；
3．3 控制好模具的含水量及吃浆面的光滑，适时调整注浆频率；
3．4 泥浆要进行严格的真空脱泡处理；
3．5 根据当日的泥浆参数调整并控制好主浆速度；
3．6 施釉时应将坯体的各部位特别是棱、角等擦拭干净；
3．7 严格过筛，除铁，不允许有漫筛，漏筛现象发生，定期清理储浆池罐，回坯要洁净，不允许有石膏，木屑等杂物混入；
3．8 注浆管道疏通后再行操作；
3．9 加装煤气过滤器；
3．10 延长高温烧制时间，调整坯料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量；
3．11 严格控制釉坯入窑水份（一般在1.5%以下）；
3．12 调整釉料配方，降低熔融温度，扩宽釉浆的烧成范围；
3．13 适当降低产品装窑密度，采取上中下，左中右的合理搭配，减少窑炉上下温差；
3．14 调整泥料配方，增大坯体的烧成范围。
釉泡
1 釉泡的特征
釉泡有落泡和烧泡之分，落泡是制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周边凸起；烧泡是因烧成温度过高而引起的凸泡，泡内表面较粗糙，集中在棱，角的称为枯釉或缩釉。
2 釉泡产生的原因
2．1 釉的始熔温度过低，高温粘度过大，使坯体分解的气体无法排出；
2．2 坯料含高温分解的原料过多，或某种原因烧成范围过窄；
2．3 烧成温度过高，气化分解剧烈，使坯体表面形成大小不等的凸泡；
2．4 部分原料对比配方设计标准波动较大，控制不严格，纠正不及时；
2．5 部分泥用原料，可溶性盐类，硫化物较多，高温时分解不完全；
2．6单面吃浆坐式等产品容积较深，高温排气不均匀，造成内外釉泡较多；
2．7 双面吃浆产品，坯体内外表面较致密，外表面釉层较厚，排气不畅，造成外表面釉泡较多，再有坯体过厚也是造成此缺陷的主要原因；
2．8 煤气内硫化物等杂质成份较多；
2．9 窑炉烧成曲线不合理预热带烧成时间短；
2．10 釉层太厚，泥料配方不合理，高温排气太多；
3 解决釉泡的办法
3．1 调整釉料配方，提高其始熔温度，采用高硅、高钙、低铝釉配方，降低高温粘度；
3．2 调整坯料配方，减少高温分解原料的用量，对每种料进行注坯上釉试验，不用易引起釉泡的坯料；
3．3 适当降低烧成温度，防止局部高温；
3．4 严格控制每种进厂原料的质量，对与配方设计标准波动较大的原料用量及时进行调整；
3．5 不用或少用可熔性盐类，硫化物较多的原料；]
3．6 对产品的重点部位采取擦试5%BaCl2或MgCl2溶液的方法使之形成重金属盐类，减少缺陷的发生；
3．7 严格控制坯体厚度，使之达到单面吃浆9±1mm，双面浆11±1mm，控制施釉厚度使之在0.5~0.8mm范围之内；
3．8 调整坯料配方，使坯、釉结合性更加合理，适应范围更宽；
3．9 控制好煤气纯度，延长预热带烧成时间，使坯料在预热带阶段氧化反应更加充分；
