卫生瓷六种因成型引起的色脏产生的原因及解决方法
一、硬质料颗粒脏
在泥浆中残存的大颗粒硬质料如球石、石英、大同土等，过筛时漏筛或漫过筛网，注浆时随泥浆“注”在坯体内部或表面，经施釉、烧成后造成产品缺陷。
1、缺陷特征：
釉面凸起，严重时突破釉层。
2、产生原因：
（1）泥浆磨的细度不够且过筛时漏筛或溢筛，造成上述大颗粒混入泥浆。
（2）泥浆房泥浆过筛时有漏筛现象且补救措施滞后，造成大颗粒直接混入注浆泥。
（3）各种泥浆池，储浆罐等储存泥浆的设施没有及时清理或清理不彻底。
3、解决办法：
（1）要求原料车间严格控制泥浆磨制细度，同时要求泥浆房严格过筛操作、谨防漏筛。
（2）彻底清理所有泥池、泥罐，并坚持定期清理。
（3）泥浆房过筛工严格过筛操作，随时观察筛上物，及时清理筛上物，如发现异常现象，及时将情况上报以备查证。
（4）车间技术人员定期或不定期检查泥浆过筛、清洗、分析筛上物并根据情况及时送检或筛上物试烧，掌握情况，及时处理异常变化。
（5）严格坚持高位槽注浆过筛制度，同时避免溢筛。
（6）注修工发现坯体上的上述硬质颗粒，必须予以剔除。
二、石膏脏
1、缺陷特征：
釉面出现褐色溶洞。
2、产生原因：
（1）回坯泥、回浆泥中混有的石膏没有及时清理，混在泥浆中继续使用时注入坯体中。
（2）合模时模型内表面脱落的石膏渣在注浆时注入坯体。
3、解决办法：
（1）严格按工艺控制值要求控制“膏水比”，避免倒出的模型糠实不一。
（2）要根据模型的“返热”情况合理掌握起模时间，避免过早或过晚。
（3）模型烘干阶段，要根据模型干燥曲线合理调节、控制干燥制度（烘干室温度和烘干时间），避免把模型型吹粉、吹糠和烘干过度。
4、泥浆和注修工段：
（1）坯泥在入回坯道、搅拌池之前要进行彻底清理，捡出其中掺杂的石膏杂质。
（2）合模前要掸掉模型内表面（吃浆面）的石膏渣等杂物，发现有石膏碎屑掉入，必须及时清除，否则不许注浆。
（3）对需要用石膏碗注浆的产品，注浆前要把石碗内的石膏渣清理干净，放碗时要轻，以免掉石膏碎屑。
（4）如发现湿坯表面或内部有石膏块或石膏碎屑，必须及时清除。
三、纤维脏
这类脏主要是毛巾、海绵、绒布、棉布 等碎屑混入坯体中，没有及时选出，随回坯进入搅拌池，经高速搅拌机搅成碎屑，过筛时躲过筛网拦截而进入泥浆、注入坯体，烧成时形成纤维脏。
1、缺陷特征：
产品表面出现大小、形状不规则的溶洞。
2、形成原因：
用毛巾、海、绒布等擦模、擦活、修湿坯、刷坯时不慎混杂在废坯中入搅拦池或粘在湿坯表面没有剔除。
3、解决办法：
（1）适当增加筛网目数，同时严格过筛。
（2）及时清理回坯池。
（3）不使用劣质、老化的毛巾、海绵、绒布。
（4）回坯中发现有上述杂物要及时捡出。
（5）擦坯、修坯、刷坯时发现有上述碎屑要及时剔除，并要求用清水刷坯。
*注：笤帚苗、碎木屑、香烟头等杂物产生的缺陷特征及解决办法仿上。
四、坯脏
这类脏就是指因打圈眼、打各种孔、割口、修干坯等操作下来的坯体颗粒或碎末、施釉、烧成后落在产品表面而引起的缺陷。
1、缺陷特征：
落在釉面之上的呈坯体颜色；落在釉面以下的有釉面隆起和破釉两种情况。这类缺陷用手摸上去有刺手的感觉。
2、形成原因：
扎圈眼、打孔、割口、修坯等造成的“渣子粪”、毛刺、坯粉等刷活、半成品检验、入窑前吸尘过程中没有彻底处理干净，在施釉、窑炉中飞、落在坯体表面而致。
3、解决办法：
（1）修坯时要将打孔、割口等出现的毛刺及时处理掉以防后期脱落。
（2）坐便类产品刷活前要反复翻转以便把存留在水圈、管道内的坯粉、渣子粪等坯体掉下来的小颗粒“折腾”到可见部位，以便于顺利清除。
（3）要求用清水刷活以避免坯体表面出现二次干粉。
（4）刷活结束时，要求坐便类产品，用海绵浸满水后从进水口将水挤入，然后快速旋转干坯，目的是用这部分水把水圈、管道内的坯粉顺水带下来，最后用海绵把冲下来的浑水吸走。（注：此项操作一要掌握适当的用水量，以免水量太大泡软坯体；二是动作迅速、协调，防止水长时间浸泡一个部位。）
五、铁脏
1、缺陷特征：
釉面出现大小不同的黑色斑点。
2、产生原因：
泥浆中混入了铁及铁屑。
3、解决办法：
（1）固定刮刀等铁器工具的修理地点，尽量远离注浆点，避免铁屑混入。
（2）洒落在地上的泥禁止与好泥掺混。
（3）彻底清理回坯，禁止各种刀具，扒钉子等铁器混入，同时定期清理回坯池。
（4）泥罐探针要选用不锈钢材质、禁止使用铁质材料，同时检修探针时禁止杂质掉入泥罐。
（5）设备安装、检修、维护后，要及时清理场地，清除铁屑；电、气焊、割残留的“焊溜”等杂物。
六、管道沉淀脏
这种缺陷主要指注浆罐、注浆管道、高位槽等没有定期检修、清理而造成的。
1、缺陷特征：
产品釉面出现异色斑点或块，坯体中出现硬质颗粒脏。
2、产生原因：
输送、储存泥浆的设备、管道没有及时清理。
3、解决办法：
定期或发现异常情况及时清理泥浆罐、高位槽、送浆管道。
在泥浆中残存的大颗粒硬质料如球石、石英、大同土等，过筛时漏筛或漫过筛网，注浆时随泥浆“注”在坯体内部或表面，经施釉、烧成后造成产品缺陷。
1、缺陷特征：
釉面凸起，严重时突破釉层。
2、产生原因：
（1）泥浆磨的细度不够且过筛时漏筛或溢筛，造成上述大颗粒混入泥浆。
（2）泥浆房泥浆过筛时有漏筛现象且补救措施滞后，造成大颗粒直接混入注浆泥。
（3）各种泥浆池，储浆罐等储存泥浆的设施没有及时清理或清理不彻底。
3、解决办法：
（1）要求原料车间严格控制泥浆磨制细度，同时要求泥浆房严格过筛操作、谨防漏筛。
（2）彻底清理所有泥池、泥罐，并坚持定期清理。
（3）泥浆房过筛工严格过筛操作，随时观察筛上物，及时清理筛上物，如发现异常现象，及时将情况上报以备查证。
（4）车间技术人员定期或不定期检查泥浆过筛、清洗、分析筛上物并根据情况及时送检或筛上物试烧，掌握情况，及时处理异常变化。
（5）严格坚持高位槽注浆过筛制度，同时避免溢筛。
（6）注修工发现坯体上的上述硬质颗粒，必须予以剔除。
二、石膏脏
1、缺陷特征：
釉面出现褐色溶洞。
2、产生原因：
（1）回坯泥、回浆泥中混有的石膏没有及时清理，混在泥浆中继续使用时注入坯体中。
（2）合模时模型内表面脱落的石膏渣在注浆时注入坯体。
3、解决办法：
（1）严格按工艺控制值要求控制“膏水比”，避免倒出的模型糠实不一。
（2）要根据模型的“返热”情况合理掌握起模时间，避免过早或过晚。
（3）模型烘干阶段，要根据模型干燥曲线合理调节、控制干燥制度（烘干室温度和烘干时间），避免把模型型吹粉、吹糠和烘干过度。
4、泥浆和注修工段：
（1）坯泥在入回坯道、搅拌池之前要进行彻底清理，捡出其中掺杂的石膏杂质。
（2）合模前要掸掉模型内表面（吃浆面）的石膏渣等杂物，发现有石膏碎屑掉入，必须及时清除，否则不许注浆。
（3）对需要用石膏碗注浆的产品，注浆前要把石碗内的石膏渣清理干净，放碗时要轻，以免掉石膏碎屑。
（4）如发现湿坯表面或内部有石膏块或石膏碎屑，必须及时清除。
三、纤维脏
这类脏主要是毛巾、海绵、绒布、棉布 等碎屑混入坯体中，没有及时选出，随回坯进入搅拌池，经高速搅拌机搅成碎屑，过筛时躲过筛网拦截而进入泥浆、注入坯体，烧成时形成纤维脏。
1、缺陷特征：
产品表面出现大小、形状不规则的溶洞。
2、形成原因：
用毛巾、海、绒布等擦模、擦活、修湿坯、刷坯时不慎混杂在废坯中入搅拦池或粘在湿坯表面没有剔除。
3、解决办法：
（1）适当增加筛网目数，同时严格过筛。
（2）及时清理回坯池。
（3）不使用劣质、老化的毛巾、海绵、绒布。
（4）回坯中发现有上述杂物要及时捡出。
（5）擦坯、修坯、刷坯时发现有上述碎屑要及时剔除，并要求用清水刷坯。
*注：笤帚苗、碎木屑、香烟头等杂物产生的缺陷特征及解决办法仿上。
四、坯脏
这类脏就是指因打圈眼、打各种孔、割口、修干坯等操作下来的坯体颗粒或碎末、施釉、烧成后落在产品表面而引起的缺陷。
1、缺陷特征：
落在釉面之上的呈坯体颜色；落在釉面以下的有釉面隆起和破釉两种情况。这类缺陷用手摸上去有刺手的感觉。
2、形成原因：
扎圈眼、打孔、割口、修坯等造成的“渣子粪”、毛刺、坯粉等刷活、半成品检验、入窑前吸尘过程中没有彻底处理干净，在施釉、窑炉中飞、落在坯体表面而致。
3、解决办法：
（1）修坯时要将打孔、割口等出现的毛刺及时处理掉以防后期脱落。
（2）坐便类产品刷活前要反复翻转以便把存留在水圈、管道内的坯粉、渣子粪等坯体掉下来的小颗粒“折腾”到可见部位，以便于顺利清除。
（3）要求用清水刷活以避免坯体表面出现二次干粉。
（4）刷活结束时，要求坐便类产品，用海绵浸满水后从进水口将水挤入，然后快速旋转干坯，目的是用这部分水把水圈、管道内的坯粉顺水带下来，最后用海绵把冲下来的浑水吸走。（注：此项操作一要掌握适当的用水量，以免水量太大泡软坯体；二是动作迅速、协调，防止水长时间浸泡一个部位。）
五、铁脏
1、缺陷特征：
釉面出现大小不同的黑色斑点。
2、产生原因：
泥浆中混入了铁及铁屑。
3、解决办法：
（1）固定刮刀等铁器工具的修理地点，尽量远离注浆点，避免铁屑混入。
（2）洒落在地上的泥禁止与好泥掺混。
（3）彻底清理回坯，禁止各种刀具，扒钉子等铁器混入，同时定期清理回坯池。
（4）泥罐探针要选用不锈钢材质、禁止使用铁质材料，同时检修探针时禁止杂质掉入泥罐。
（5）设备安装、检修、维护后，要及时清理场地，清除铁屑；电、气焊、割残留的“焊溜”等杂物。
六、管道沉淀脏
这种缺陷主要指注浆罐、注浆管道、高位槽等没有定期检修、清理而造成的。
1、缺陷特征：
产品釉面出现异色斑点或块，坯体中出现硬质颗粒脏。
2、产生原因：
输送、储存泥浆的设备、管道没有及时清理。
3、解决办法：
定期或发现异常情况及时清理泥浆罐、高位槽、送浆管道。
