卫生陶瓷常见质量缺陷及克服办法（15条） 
2.1、裂纹
2.1.1裂纹的成因
a、模型过干或模型本身干湿不均匀，致使坯体收缩不均匀。
b、泥浆性能不稳定，致使坯体收缩不均匀。
c、原料杂质含量高或颗粒级配不当、细度不够、配料不准。
d、脱模过早，坯体本身没有离开模而强行脱模，致使坯的干燥性能不好。
e、修坯时刀具较钝或用力过猛造成局部地方应力集中。
f、配料不当、瘠性料过多。
g、入窑坯水份过高或预热阶段升温过急。
h、装坯时拿坯不当、人为造成开裂或支垫与坯体接触不良。
I、修眼孔时操作不当、孔具不锋利。
j、粘接时坯体过湿或过干、过湿悬空部位承受不了自重、过干水份不均。
k、回浆不清、造成局部存浆、难以同步干燥。
l、产品排气眼部位堵塞、或漏钻排气眼。
m、成瓷后，出窑、运输、检验、入库等环节磕碰裂。
2.1.2裂纹的克服办法
a、 严格控制模型的干湿度，用清水擦洗模子时要注意模型各部位的吸水量，决不要漏擦。同时模型每个部位达同步干燥，也就是要干透。尤其是棱角部位，在做模种时就要注意使棱角部位尽量平缓过渡，不要急转弯，即减少应力集中点。
b、 调制泥浆时，要充分搅拌均匀，在不影响流动性的情况下，尽量降低泥浆的含水率，这样坯体干燥快，易脱模。
c、 原料加工时，要严格检选，不要混入杂质，细度应严格按工艺指标要求，做到准确称料配料。
d、 不要强行脱模，对棱角处，转弯处比较难以脱模的地方，在模型上撒些滑石粉以助脱模。
e、 修坯时经常锉刀，不要用力过猛，遇到坯体过干时补几笔水再进行修坯。
f、 调整配方，降低瘠性料，或添加一些添加剂以提高其干燥性能。
g、 入窑坯水份严格控在<2%，入窑后升温不能过急，遇到赶产量时，应严格掌握入窑坯水份及时调整预热带升温速度。
h、 装坯时应按操作规程操作。
I、 掌握好要粘接的坯，干湿一致。
j、 倒浆时要回清浆，若不好回浆就应立即调整浆料，提高其流动性。
k、 该有排气眼的地方，排气眼要畅通，更不能漏钻排气眼。
l、 成瓷后，开窑、运输、检验等工序要严守劳动纪律，不要让瓷器互相磕碰。
2.2 斑点、落脏
2.2.1斑点、落脏手工艺成因
① 泥釉料加工过程中，除铁不干净或混入其它着色金属杂质。
② 厂房灰尘大，尤其遇大风天，造成二次扬尘污染。
③ 修坯工在工位上锉刀，铁屑混入回笼泥中。
④ 窑内沉烟或顶棚落脏所致。如烧重油时，由于油的雾化不好，造成燃烧不完全的烟尘落到正烧制过程中的产品上。
⑤ 用匣钵装烧制品，造成匣钵屑落到制品上。
⑥ 由于石膏模型的细屑混入泥浆中。
2.2.2克服办法
① 泥釉料加工过程中，一要严格检选，二要严格除铁等。
② 加强工业卫生管理。
③ 修坯工不得在工位上锉刀。
④ 要清扫匣钵上的杂质、灰尘，匣钵掩子要打好涂料。装坯时掩子要轻轻对齐口面盖上，不要在匣钵口面上移来移去，造成落脏，若是用隧道窑烧成，窑车与窑车不要让其互相碰撞，否则会造成碰撞落渣。
⑤ 要经常清扫石膏模，泥浆要过好筛，不要漏跑筛。
⑥ 要是经常性大面落脏，是否是窑的顶棚松动。若其是顶棚松动，就得抢修。
2.3、 缺坯、缺釉
2.3.1缺坯、缺釉的成因
① 釉浆超细，釉浆粘度大，釉熔体表面张力过高，釉与坯的浸润性不良，导致缩釉性缺陷。
② 釉坯存放、搬运、装窑中，因操作不慎将局部釉面蹭掉而未 及时补救，造成缺釉。
③ 喷釉前坯体吹掸擦不干净，有积尘或泥水积存在产品凹沟槽处，或有油迹、蜡迹，形成一个中间层，减弱了釉层对坯体的附着力。
④ 施釉后的坯体存放过欠，而且存坯处湿度高。
⑤ 坯体某些部位含水量高。
⑥ 室内水气大，坯面潮湿，加热后釉层开裂卷起，导致小面积缩釉性缺釉。
⑦ 坯釉配方不适当，导致在常温下或者在釉熔之前釉层局部脱落。
⑧ 坯体受到轻微磕碰，某部缺少一块。
⑨ 模型内表面有疙瘩，造成坯体缺玉即缺坯。
⑩ 修坯时操作不当人为削去。
⑾釉浆浓度大，操作不易掌握，也会产生脱釉或缺釉。
⑿由于釉浆的浓度太稀，含水量过多，坯体浸釉要达到要求的釉层厚度就需延长其浸渍时间。
⒀喷釉气压不稳，压缩空气压力高于0.6MPa，釉浆附着力差。低于0.5MPa釉浆雾化程度差，会出现釉层厚的地方厚欠的地方欠。
2.3.2、克服办法
① 加强半成品抽查，发现缺釉的部分进行补釉。
② 釉浆细度一般控制在0.03%左右为宜，釉浆浓度要控制适当，不要太浓，也不要太稀。
③ 严格操作纪律，不得抢工图快。做到修干坯，施干坯釉。
④ 选择适当的配方，适当减少釉配方中的粘土含量，必要时可以加入煅烧后的高岭土或瓷粉。增加少量的钾、钠、钙、锌等，降低釉的高温粘度，增大釉的流动性。
⑤ 修坯时严格精工细作。
⑥ 经常检查模型质量，对有疙瘩的模子进行修整。
⑦ 每个工序都要精工细作，不要磕碰坯体，以防缺坯或碰裂坯体。
⑧ 施釉时，要根据坯胎的实际情况，调整釉浆比重。施釉前要按规定清除青坯表面的灰尘及油亏。
⑨ 调好喷釉机压力，且喷釉时喷枪要均匀走动，以使喷釉均匀。
2.4、棕眼（也叫棕毛孔）
2.4.1棕眼的成因
① 有机物含量高的量太多，导致泥浆发酵产生气泡。
② 贮浆池底部杂质多，或泥浆在贮浆池输送过程中冲击力大造成泥浆产生气泡。
③ 泥浆真空脱泡效果不佳，泥罐低部气泡得不到排除。
④ 高压供浆压力超过0.4MPa。
⑤ 注浆过快。
⑥ 送浆管过夜残存泥浆遇发酵。
⑦ 注浆模太湿，失去对泥浆的吸水能力。
2.4.2克服办法
① 加强选料，对有机物含量太多的原料，可以部分进行煅烧。
② 定期清理贮浆池的杂质泥渣，严格控制输送泥浆的压力，避免波动太大。
③ 检查真空脱泡机真空度够不够，提高脱泡效果。真空度控制在0.09MPa.
④ 控制高压供浆压力，通常控制在0.25MPa。
⑤ 严格注浆操作，不要注多过快。也不要太慢。
⑥ 在泥浆中添加适量的防腐剂，避免泥浆腐烂发酵。
⑦ 对太湿的注浆模应烘干后再用，为了不影响产量最好多一些石膏模。
⑧ 尽量减少注浆管分支，且分支管要超过15米，以减少管道内残存泥浆。
2.5、泥缕
2.5.1泥缕的成因 原料中粘土软质原料的黑色有机物质漂浮在泥浆表面，紫木节、大同砂石等都含这种物质。或是注浆时阀门开启较大，泥浆流速快，泥浆在模型中形成浆柱翻腾，黑色有机物质浮在坯体表面。 2.5.2克服办法
① 在注浆过程中，要用手搅拌，使泥浆中的黑色有机物质散开，不能成团，以防止浮在产品表面。
② 注浆时要做到慢、稳，尤其是水箱类单面吃浆产品。
③ 对软质料加强拣选，在中碎阶段注意及时捞出漂浮杂质。
④ 如坯体中发现这种缺陷，必须认真打磨，用刮刀刮去泥迹，黑色波纹，然后用湿绒布将坯体擦好。
2.6、桔釉
2.6.1桔釉的成因
① 烧成温度较高或烧成时间太长，超过了釉的玻化范围，釉面沸腾成桔皮状。
② 坯体喷釉时较湿，坯体吸水性差，使吸附于表面的釉层分布不均匀。
③ 烧成温度过低，缓冷不合理。
④ 装窑密度太大。
⑤ 氧化不透彻，在釉面玻化前，没有使坯体的有机物或碳酸盐，硫酸盐分解完全。
2.6.2克服办法
① 控制入窑坯体水分。
② 装窑不要太密，要留火路。
③ 烧成温度不要太高，否则会造成过烧产生桔釉。
④ 控制好烧成制度，以使在釉面玻化前有机物，硫酸盐，碳酸盐分解完全。
2.7、起泡
2.7.1起泡的成因
① 泥釉料中含有较多的有机质杂质或坯体太湿。
② 泥釉中的可溶性盐因干燥而集中在坯体边缘，阻碍气体逸散。
③ 粘接用的泥浆稠化性强，内含空气未及时排出。
④ 粘接后对粘口部位修坯不细。
⑤ 烧成温度偏高，起过火泡或坯釉配方不适应烧成范围。
2.7.2克服办法
① 粘接用的稠化性强的泥浆必须用手反复调制，其目的在于排出泥浆中的空气。
② 坯体粘接后，必须用胶板刮平粘口余浆，并用绒布蘸水擦平。
③ 在烧成时，严格升温曲线，烧成温度不要太高。氧化阶段不能升温过急，保证窑内氧化气氛充分。
④ 坯体太湿加重预热负担，相对来说缩短了氧化要严格入窑坯体水份，对不合格的坯严禁入窑。
⑤ 对有机物含量较高的进行预处理或降低其使用量。
⑥ 延长900～1100℃之间的烧成时间，使坯体和釉面中有机物质充分排出。高温阶段升温要平稳，不得忽高忽低。
⑦ 保证釉料和釉浆制作的质量。
2.8、变形
2.8.1变形的成因
① 泥浆细度不够。
② 泥浆含水量不当。
③ 泥浆成型能力差。
④ 注浆用泥搭配不合理。
⑤ 可塑性原料与非可塑性原料配比不当。
⑥ 擦模方法不当。
⑦ 石膏板、木托、样板等不合规定，失去对坯体控制作用。
⑧ 用垫和装窑方法欠缺。垫不平导致产品焙烧变形。装产品角度不对，焙烧收缩时变形。
⑨ 在坯体没有干燥时，因坯体较软修坯造成变形。
⑩ 强行脱模引起变形。 ⑾ 模型整体或局部不符合规定要求，如平面凸凹，模型偏薄，近缘扭曲等。
2.8.2克服办法
① 泥浆细度必须在1.2%以上，否则会影响坯体的成型。
② 一般泥浆含水量介于30-40%之间。如果含水量高，坯体脱模后含水量高，坯体发软。含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
③ 泥浆应具有在石膏模型中成型的能力。泥浆必须陈腐。泥浆的陈腐期一般在5～10天。泥浆的温度应在35℃以下,10℃以上，这是因为所出磨的泥浆不经陈腐会影响模型胶浆，成型能力差。泥浆温度高也会导致成型坍塌。
④ 注浆用泥搭配不合理。注浆用泥由新泥（经陈腐）回浆泥，回坯泥三部分组成，以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅。如后两种泥中有一种占主导地位，都会引起泥浆性能的变化，容易发生变形缺陷。
⑤ 在不影响成型的条件下，可塑性原料加入量愈少愈好。如果加入过量，在粘土颗粒被石膏模吸着一层后，次层的水份不易通过，因而影响吃浆速度，使坯体坍塌。在干燥过程中也容易变形。
⑥ 装窑时垫要稳定、合理，要平，最好垫能随坯收缩一同收缩。
⑦ 模型要吸水性强。
⑧ 不得强行脱模。
⑨ 注意擦模的方法，严格按操作规程做。
⑩ 修干燥过的坯，不要修湿坯。
⑾石膏板、木托、样板要平整，不得用变形的石膏板，木托，样板等。
2.9、灰孔
2.9.1灰孔的成因 主要是喷釉前没有清扫坯体上的灰尘或补水不当等。
2.9.2克服办法
① 补水要得当，要用清水补水，不要用混浊水，要经常换水。
② 喷釉前要扫清坯体上的灰尘。
2.10、釉缕
2.10.1釉缕的成因 釉面呈现厚釉条痕或滴状，块状釉痕，产品表面有堆釉现象。主要是：
① 釉浆熔化温度过低，烧成温度过高或釉高温粘度偏低，釉在焙烧过程中流成缕状。
② 釉面局部釉层较厚，过厚的部位在釉层熔化时顺斜面流下。
2.10.2釉缕的克服办法
① 釉浆要适合烧成温度，粘度要适当控制。
② 调整好喷釉压力，压力低于0.5MPa时易产生釉缕。
③ 喷釉时要注意产品角度，防止釉坯局部流釉。
④ 要注意坯体每个部位釉的厚薄一致。
⑤ 控制好烧成，减小釉熔融时的流动性。
2.11、溶洞
2.11.1溶洞产生原因 泥料精制时混入了低熔点物。如：云母、泥砂、石膏屑、煤渣等杂质。
2.11.2克服办法
① 加强泥料精制的劳动纪律和工艺纪律。泥料过筛时不要漏筛，跑筛，如果筛破了要及时更换筛子或筛布。 ② 加强工业卫生管理。
2.12、剥釉
2.12.1剥釉的成因
① 釉与坯的膨胀不一致，如釉的膨胀系数小于坯的膨胀系数，釉不能适应温度变化所产生的张力作用，釉与坯体分离剥落。
② 烧结温度过高。
2.12.2克服办法
① 增加坯体可塑性粘土成份，适当减小细颗粒原料特别是石英的含量。
② 适当调整烧结温度，以低一些为好。
2.13、滚釉
2.13.1滚釉的成因
① 坯体较湿，釉面在焙烧中发生移动。
② 坯体油污、尘土、蜡点等不易粘釉。
③ 釉浆比重大，施釉不均匀。
④ 釉层太厚。
⑤ 坯体补好不当。
2.13.2克服方法
① 坚决杜绝湿坯喷釉。
② 喷釉前要将坯体擦净。
③ 调整好釉浆比重，喷釉厚度一致，不要局部过厚。
④ 补水时，坯体的表面、棱角处要细心。
2.1.1裂纹的成因
a、模型过干或模型本身干湿不均匀，致使坯体收缩不均匀。
b、泥浆性能不稳定，致使坯体收缩不均匀。
c、原料杂质含量高或颗粒级配不当、细度不够、配料不准。
d、脱模过早，坯体本身没有离开模而强行脱模，致使坯的干燥性能不好。
e、修坯时刀具较钝或用力过猛造成局部地方应力集中。
f、配料不当、瘠性料过多。
g、入窑坯水份过高或预热阶段升温过急。
h、装坯时拿坯不当、人为造成开裂或支垫与坯体接触不良。
I、修眼孔时操作不当、孔具不锋利。
j、粘接时坯体过湿或过干、过湿悬空部位承受不了自重、过干水份不均。
k、回浆不清、造成局部存浆、难以同步干燥。
l、产品排气眼部位堵塞、或漏钻排气眼。
m、成瓷后，出窑、运输、检验、入库等环节磕碰裂。
2.1.2裂纹的克服办法
a、 严格控制模型的干湿度，用清水擦洗模子时要注意模型各部位的吸水量，决不要漏擦。同时模型每个部位达同步干燥，也就是要干透。尤其是棱角部位，在做模种时就要注意使棱角部位尽量平缓过渡，不要急转弯，即减少应力集中点。
b、 调制泥浆时，要充分搅拌均匀，在不影响流动性的情况下，尽量降低泥浆的含水率，这样坯体干燥快，易脱模。
c、 原料加工时，要严格检选，不要混入杂质，细度应严格按工艺指标要求，做到准确称料配料。
d、 不要强行脱模，对棱角处，转弯处比较难以脱模的地方，在模型上撒些滑石粉以助脱模。
e、 修坯时经常锉刀，不要用力过猛，遇到坯体过干时补几笔水再进行修坯。
f、 调整配方，降低瘠性料，或添加一些添加剂以提高其干燥性能。
g、 入窑坯水份严格控在<2%，入窑后升温不能过急，遇到赶产量时，应严格掌握入窑坯水份及时调整预热带升温速度。
h、 装坯时应按操作规程操作。
I、 掌握好要粘接的坯，干湿一致。
j、 倒浆时要回清浆，若不好回浆就应立即调整浆料，提高其流动性。
k、 该有排气眼的地方，排气眼要畅通，更不能漏钻排气眼。
l、 成瓷后，开窑、运输、检验等工序要严守劳动纪律，不要让瓷器互相磕碰。
2.2 斑点、落脏
2.2.1斑点、落脏手工艺成因
① 泥釉料加工过程中，除铁不干净或混入其它着色金属杂质。
② 厂房灰尘大，尤其遇大风天，造成二次扬尘污染。
③ 修坯工在工位上锉刀，铁屑混入回笼泥中。
④ 窑内沉烟或顶棚落脏所致。如烧重油时，由于油的雾化不好，造成燃烧不完全的烟尘落到正烧制过程中的产品上。
⑤ 用匣钵装烧制品，造成匣钵屑落到制品上。
⑥ 由于石膏模型的细屑混入泥浆中。
2.2.2克服办法
① 泥釉料加工过程中，一要严格检选，二要严格除铁等。
② 加强工业卫生管理。
③ 修坯工不得在工位上锉刀。
④ 要清扫匣钵上的杂质、灰尘，匣钵掩子要打好涂料。装坯时掩子要轻轻对齐口面盖上，不要在匣钵口面上移来移去，造成落脏，若是用隧道窑烧成，窑车与窑车不要让其互相碰撞，否则会造成碰撞落渣。
⑤ 要经常清扫石膏模，泥浆要过好筛，不要漏跑筛。
⑥ 要是经常性大面落脏，是否是窑的顶棚松动。若其是顶棚松动，就得抢修。
2.3、 缺坯、缺釉
2.3.1缺坯、缺釉的成因
① 釉浆超细，釉浆粘度大，釉熔体表面张力过高，釉与坯的浸润性不良，导致缩釉性缺陷。
② 釉坯存放、搬运、装窑中，因操作不慎将局部釉面蹭掉而未 及时补救，造成缺釉。
③ 喷釉前坯体吹掸擦不干净，有积尘或泥水积存在产品凹沟槽处，或有油迹、蜡迹，形成一个中间层，减弱了釉层对坯体的附着力。
④ 施釉后的坯体存放过欠，而且存坯处湿度高。
⑤ 坯体某些部位含水量高。
⑥ 室内水气大，坯面潮湿，加热后釉层开裂卷起，导致小面积缩釉性缺釉。
⑦ 坯釉配方不适当，导致在常温下或者在釉熔之前釉层局部脱落。
⑧ 坯体受到轻微磕碰，某部缺少一块。
⑨ 模型内表面有疙瘩，造成坯体缺玉即缺坯。
⑩ 修坯时操作不当人为削去。
⑾釉浆浓度大，操作不易掌握，也会产生脱釉或缺釉。
⑿由于釉浆的浓度太稀，含水量过多，坯体浸釉要达到要求的釉层厚度就需延长其浸渍时间。
⒀喷釉气压不稳，压缩空气压力高于0.6MPa，釉浆附着力差。低于0.5MPa釉浆雾化程度差，会出现釉层厚的地方厚欠的地方欠。
2.3.2、克服办法
① 加强半成品抽查，发现缺釉的部分进行补釉。
② 釉浆细度一般控制在0.03%左右为宜，釉浆浓度要控制适当，不要太浓，也不要太稀。
③ 严格操作纪律，不得抢工图快。做到修干坯，施干坯釉。
④ 选择适当的配方，适当减少釉配方中的粘土含量，必要时可以加入煅烧后的高岭土或瓷粉。增加少量的钾、钠、钙、锌等，降低釉的高温粘度，增大釉的流动性。
⑤ 修坯时严格精工细作。
⑥ 经常检查模型质量，对有疙瘩的模子进行修整。
⑦ 每个工序都要精工细作，不要磕碰坯体，以防缺坯或碰裂坯体。
⑧ 施釉时，要根据坯胎的实际情况，调整釉浆比重。施釉前要按规定清除青坯表面的灰尘及油亏。
⑨ 调好喷釉机压力，且喷釉时喷枪要均匀走动，以使喷釉均匀。
2.4、棕眼（也叫棕毛孔）
2.4.1棕眼的成因
① 有机物含量高的量太多，导致泥浆发酵产生气泡。
② 贮浆池底部杂质多，或泥浆在贮浆池输送过程中冲击力大造成泥浆产生气泡。
③ 泥浆真空脱泡效果不佳，泥罐低部气泡得不到排除。
④ 高压供浆压力超过0.4MPa。
⑤ 注浆过快。
⑥ 送浆管过夜残存泥浆遇发酵。
⑦ 注浆模太湿，失去对泥浆的吸水能力。
2.4.2克服办法
① 加强选料，对有机物含量太多的原料，可以部分进行煅烧。
② 定期清理贮浆池的杂质泥渣，严格控制输送泥浆的压力，避免波动太大。
③ 检查真空脱泡机真空度够不够，提高脱泡效果。真空度控制在0.09MPa.
④ 控制高压供浆压力，通常控制在0.25MPa。
⑤ 严格注浆操作，不要注多过快。也不要太慢。
⑥ 在泥浆中添加适量的防腐剂，避免泥浆腐烂发酵。
⑦ 对太湿的注浆模应烘干后再用，为了不影响产量最好多一些石膏模。
⑧ 尽量减少注浆管分支，且分支管要超过15米，以减少管道内残存泥浆。
2.5、泥缕
2.5.1泥缕的成因 原料中粘土软质原料的黑色有机物质漂浮在泥浆表面，紫木节、大同砂石等都含这种物质。或是注浆时阀门开启较大，泥浆流速快，泥浆在模型中形成浆柱翻腾，黑色有机物质浮在坯体表面。 2.5.2克服办法
① 在注浆过程中，要用手搅拌，使泥浆中的黑色有机物质散开，不能成团，以防止浮在产品表面。
② 注浆时要做到慢、稳，尤其是水箱类单面吃浆产品。
③ 对软质料加强拣选，在中碎阶段注意及时捞出漂浮杂质。
④ 如坯体中发现这种缺陷，必须认真打磨，用刮刀刮去泥迹，黑色波纹，然后用湿绒布将坯体擦好。
2.6、桔釉
2.6.1桔釉的成因
① 烧成温度较高或烧成时间太长，超过了釉的玻化范围，釉面沸腾成桔皮状。
② 坯体喷釉时较湿，坯体吸水性差，使吸附于表面的釉层分布不均匀。
③ 烧成温度过低，缓冷不合理。
④ 装窑密度太大。
⑤ 氧化不透彻，在釉面玻化前，没有使坯体的有机物或碳酸盐，硫酸盐分解完全。
2.6.2克服办法
① 控制入窑坯体水分。
② 装窑不要太密，要留火路。
③ 烧成温度不要太高，否则会造成过烧产生桔釉。
④ 控制好烧成制度，以使在釉面玻化前有机物，硫酸盐，碳酸盐分解完全。
2.7、起泡
2.7.1起泡的成因
① 泥釉料中含有较多的有机质杂质或坯体太湿。
② 泥釉中的可溶性盐因干燥而集中在坯体边缘，阻碍气体逸散。
③ 粘接用的泥浆稠化性强，内含空气未及时排出。
④ 粘接后对粘口部位修坯不细。
⑤ 烧成温度偏高，起过火泡或坯釉配方不适应烧成范围。
2.7.2克服办法
① 粘接用的稠化性强的泥浆必须用手反复调制，其目的在于排出泥浆中的空气。
② 坯体粘接后，必须用胶板刮平粘口余浆，并用绒布蘸水擦平。
③ 在烧成时，严格升温曲线，烧成温度不要太高。氧化阶段不能升温过急，保证窑内氧化气氛充分。
④ 坯体太湿加重预热负担，相对来说缩短了氧化要严格入窑坯体水份，对不合格的坯严禁入窑。
⑤ 对有机物含量较高的进行预处理或降低其使用量。
⑥ 延长900～1100℃之间的烧成时间，使坯体和釉面中有机物质充分排出。高温阶段升温要平稳，不得忽高忽低。
⑦ 保证釉料和釉浆制作的质量。
2.8、变形
2.8.1变形的成因
① 泥浆细度不够。
② 泥浆含水量不当。
③ 泥浆成型能力差。
④ 注浆用泥搭配不合理。
⑤ 可塑性原料与非可塑性原料配比不当。
⑥ 擦模方法不当。
⑦ 石膏板、木托、样板等不合规定，失去对坯体控制作用。
⑧ 用垫和装窑方法欠缺。垫不平导致产品焙烧变形。装产品角度不对，焙烧收缩时变形。
⑨ 在坯体没有干燥时，因坯体较软修坯造成变形。
⑩ 强行脱模引起变形。 ⑾ 模型整体或局部不符合规定要求，如平面凸凹，模型偏薄，近缘扭曲等。
2.8.2克服办法
① 泥浆细度必须在1.2%以上，否则会影响坯体的成型。
② 一般泥浆含水量介于30-40%之间。如果含水量高，坯体脱模后含水量高，坯体发软。含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
③ 泥浆应具有在石膏模型中成型的能力。泥浆必须陈腐。泥浆的陈腐期一般在5～10天。泥浆的温度应在35℃以下,10℃以上，这是因为所出磨的泥浆不经陈腐会影响模型胶浆，成型能力差。泥浆温度高也会导致成型坍塌。
④ 注浆用泥搭配不合理。注浆用泥由新泥（经陈腐）回浆泥，回坯泥三部分组成，以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅。如后两种泥中有一种占主导地位，都会引起泥浆性能的变化，容易发生变形缺陷。
⑤ 在不影响成型的条件下，可塑性原料加入量愈少愈好。如果加入过量，在粘土颗粒被石膏模吸着一层后，次层的水份不易通过，因而影响吃浆速度，使坯体坍塌。在干燥过程中也容易变形。
⑥ 装窑时垫要稳定、合理，要平，最好垫能随坯收缩一同收缩。
⑦ 模型要吸水性强。
⑧ 不得强行脱模。
⑨ 注意擦模的方法，严格按操作规程做。
⑩ 修干燥过的坯，不要修湿坯。
⑾石膏板、木托、样板要平整，不得用变形的石膏板，木托，样板等。
2.9、灰孔
2.9.1灰孔的成因 主要是喷釉前没有清扫坯体上的灰尘或补水不当等。
2.9.2克服办法
① 补水要得当，要用清水补水，不要用混浊水，要经常换水。
② 喷釉前要扫清坯体上的灰尘。
2.10、釉缕
2.10.1釉缕的成因 釉面呈现厚釉条痕或滴状，块状釉痕，产品表面有堆釉现象。主要是：
① 釉浆熔化温度过低，烧成温度过高或釉高温粘度偏低，釉在焙烧过程中流成缕状。
② 釉面局部釉层较厚，过厚的部位在釉层熔化时顺斜面流下。
2.10.2釉缕的克服办法
① 釉浆要适合烧成温度，粘度要适当控制。
② 调整好喷釉压力，压力低于0.5MPa时易产生釉缕。
③ 喷釉时要注意产品角度，防止釉坯局部流釉。
④ 要注意坯体每个部位釉的厚薄一致。
⑤ 控制好烧成，减小釉熔融时的流动性。
2.11、溶洞
2.11.1溶洞产生原因 泥料精制时混入了低熔点物。如：云母、泥砂、石膏屑、煤渣等杂质。
2.11.2克服办法
① 加强泥料精制的劳动纪律和工艺纪律。泥料过筛时不要漏筛，跑筛，如果筛破了要及时更换筛子或筛布。 ② 加强工业卫生管理。
2.12、剥釉
2.12.1剥釉的成因
① 釉与坯的膨胀不一致，如釉的膨胀系数小于坯的膨胀系数，釉不能适应温度变化所产生的张力作用，釉与坯体分离剥落。
② 烧结温度过高。
2.12.2克服办法
① 增加坯体可塑性粘土成份，适当减小细颗粒原料特别是石英的含量。
② 适当调整烧结温度，以低一些为好。
2.13、滚釉
2.13.1滚釉的成因
① 坯体较湿，釉面在焙烧中发生移动。
② 坯体油污、尘土、蜡点等不易粘釉。
③ 釉浆比重大，施釉不均匀。
④ 釉层太厚。
⑤ 坯体补好不当。
2.13.2克服方法
① 坚决杜绝湿坯喷釉。
② 喷釉前要将坯体擦净。
③ 调整好釉浆比重，喷釉厚度一致，不要局部过厚。
④ 补水时，坯体的表面、棱角处要细心。
